1. Sistema de preparación de masa

Este es el paso fundamental en la fabricación de galletas, donde los ingredientes crudos se mezclan y se preparan en la masa.

Mezcla de ingredientes

Los ingredientes clave (harina de trigo, azúcar, grasa (mantequilla o aceite), agua, agentes de levadura (como bicarbonato de sodio) y saborizantes) se miden y se agregan con precisión a grandes mezcladores industriales. El objetivo es formar una mezcla homogénea con la textura y consistencia deseadas.

Masa amasando

Una vez que se mezclan los ingredientes, la masa se amasa para desarrollar gluten y garantizar una distribución uniforme de todos los componentes. La duración y la intensidad de amasado dependen del tipo de galleta: las masas de escolta requieren un desarrollo mínimo de gluten, mientras que las galletas más duras pueden necesitar más amasado.

Descansando (opcional)

Para algunos tipos de galletas, especialmente los laminados o escamosos, la masa está descansada (generalmente de 15 a 30 minutos). El descanso permite que el gluten se relaje, mejorando las características de manejo de la masa y asegurando la uniformidad durante la formación.

2. Alimentación de masa y láminas

Esta etapa prepara la masa en una hoja continua para una mayor forma.

Alimentación con masa

La masa amasada se transfiere de la sección de mezcla al equipo de láminas utilizando transportadores mecánicos, extrusoras o manualmente en configuraciones a pequeña escala.

Proceso de lámina

La masa pasa a través de una serie de rodillos que la aplanan gradualmente en una lámina delgada con un grosor uniforme. Para ciertos productos, los sistemas de laminación se utilizan para crear múltiples capas, lo que proporciona una textura escamosa: ideal para galletas y galletas de tipo buffe.

3. Formación / formación de galletas

Este paso determina la forma final, el patrón y el grosor de las galletas.

Moldura rotativa

Usado para galletas de masa suave como mantequilla o galletas de mantequilla. La masa se presiona en rodillos grabados que forman la forma y el diseño de la galleta antes de ser liberado al transportador.

Corte giratorio

Ideal para masas más duras. Un cortador giratorio con bordes afilados corta la lámina de masa en varias formas (por ejemplo, formas redondas, cuadradas, animales). A menudo, se usa un moldeador giratorio en conjunto para diseños intrincados.

Corte de alambre

Para masas pegajosas o gruesas (por ejemplo, galletas con chispas de chocolate), la masa se extruye a través de boquillas y se corta por un cable en movimiento en piezas uniformes.

Estampado o estampado

Los logotipos de la marca o los patrones decorativos se pueden estampar en la superficie de cada galleta utilizando rodillos en relieve o troqueles de estampado.

4. Hornear

Las piezas de masa formadas se hornean para desarrollar textura, sabor y color.

Horno de túneles

Las galletas se mueven a través de un horno de túnel continuo, típicamente de 20 a 50 metros de largo, divididos en zonas de calentamiento (precalentamiento, horneado, colorante y zonas de enfriamiento).

Temperatura y tiempo

La cocción se realiza a 180 ° C a 250 ° C durante alrededor de 5 a 12 minutos, dependiendo del tipo de galleta, el grosor y el contenido de humedad. El horneado elimina el agua, expande la masa y dora la superficie a través de la reacción de Maillard.

Tipos de horno

Hornos a gas: comunes en operaciones a gran escala debido a la eficiencia.

Hornos eléctricos: adecuado para entornos controlados.

Hornos de convección: use la circulación de aire caliente para garantizar incluso hornear.

5. Refriamiento

Después de hornear, las galletas son calientes y frágiles. El enfriamiento es esencial para estabilizar su estructura y evitar la acumulación de humedad en el empaque.

Transportador de enfriamiento

Las galletas se transportan en transportadores de malla larga (10-20 metros) para enfriarse naturalmente con aire ambiental. La duración depende del tipo de producto y las condiciones ambientales.

Enfriamiento controlado

Para líneas de alta velocidad o áreas sensibles al clima, el enfriamiento de aire forzado o los sistemas de aire frío se utilizan para acelerar el proceso de enfriamiento sin afectar la calidad del producto.

El enfriamiento adecuado mejora la crujiente y prepara las galletas para el empaque sin riesgo de condensación.

6. Sistema de embalaje

Esta etapa implica la alineación, el conteo, el envoltorio y el boxeo de galletas.

Apilamiento y alimentación

Las galletas están alineadas en pilas o filas. Los alimentadores automatizados cuentan y los agrupan según los requisitos de empaque.

Embalaje principal

Máquinas de envoltura de flujo: paquete de galletas individualmente o en filas con películas de plástico.

Paquetes de bandeja: coloque galletas en bandejas para protección y atractivo visual.

Wraps Roll: se usa para galletas cilíndricas como sándwich o galletas llenas de crema.

Embalaje secundario

Los paquetes principales se colocan en cajas o cajas para el envío. Los cartones, los empacadores de casos y los paletizadores automatizan este paso. Sistemas adicionales como detectores de metales, pescadores de pesaje y escáneres de códigos de barras aseguran la calidad y la trazabilidad.

7. Automatización opcional y control de calidad

Las líneas modernas de galletas integran sistemas de control inteligentes para mejorar la eficiencia y la consistencia.

Sistemas de inspección de visión

Las cámaras y los sensores verifican las galletas para el color, el tamaño, las grietas o la deformación. Los productos defectuosos se rechazan automáticamente.

Detectores de metales y sistemas de rayos X

Asegúrese de que no hay objetos metálicos o extraños presentes en productos terminados, que cumplan con las regulaciones de seguridad alimentaria.

Control PLC y SCADA

Los controladores lógicos programables (PLC) y los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) controlan todo el proceso de producción, permitiendo ajustes en tiempo real, seguimiento de energía y optimización de procesos.

Ventajas de un moderno Línea de producción de galletas

Alta eficiencia: capaz de producir miles de galletas por hora.

Consistencia: cada pieza tiene forma uniforme, peso y sabor.

Flexibilidad: puede cambiar entre diferentes recetas y formatos.

Ahorros laborales: la alta automatización reduce la intervención manual.

Control de higiene: los sistemas cerrados minimizan los riesgos de contaminación.